Hager Security Agency, dont le siège social est en France, est une composante clé du Hager Group et fournit des assemblages de cartes de circuits imprimés (PCBA) destinés à des alarmes de sécurité et à d'autres produits électroniques. Avec une cinquantaine d'employés, Hager Security Agency soutient une grande variété d'installations de sécurité électrique dans des bâtiments résidentiels, commerciaux et industriels. Pour gérer cette très grande diversité de produits, Hager Security avait besoin de la bonne technologie : l'entreprise a commencé à travailler avec Juki et ses équipements de production fiables dès 1999. Hager Security exploite aujourd'hui huit machines de placement de composants de Juki, toutes dotées de la technologie du système d'alimentateurs intelligents (IFS). Le système de contrôle IFS, codéveloppé par Juki et Cogiscan, assure le suivi des composants depuis leur réception jusqu'à leur placement.
Selon Damien Agnellet, du Production Process Department de Hager Security, « lorsque nous avons décidé d'implanter des alimentateurs intelligents, nous avons choisi IFS parce que ce système empêche les erreurs de placement de composants, qu'il correspondait idéalement à nos besoins et qu'il nous paraissait très souple ». M. Agnellet ajoute : « De plus, si nous acquérons d'autres machines, nous pourrons étendre l'utilisation du système Cogiscan. Il s'adapte aussi aux procédés manuels et c'est le seul système d'alimentateurs intelligents compatible avec Juki. »
Encouragée par les gains obtenus avec les machines de placement équipées d'IFS, Hager Security a lancé en septembre 2011 un projet visant à intégrer d'autres technologies de Cogiscan à ses procédés de production. Le projet a été découpé en plusieurs phases afin de mettre à l'essai et de valider différentes fonctionnalités des nouveaux systèmes pour mieux gérer les matières de production. M. Agnellet estime que ce découpage en phases a aidé les opérateurs à apprivoiser les nouvelles façons de faire : « Le système oblige les opérateurs à changer leur manière de travailler ; cette “évolution pas à pas” leur a donc permis de s'adapter plus facilement. Cette façon de gérer les projets s'inscrit dans la politique d'amélioration continue de notre groupe. »
La première phase du projet visait à prévenir les erreurs de placement de composants et comportait l'installation de matériel. Celui-ci comprenait des étiquettes RFID d'alimentateur et des antennes de banc d'alimentateurs facilitant l'identification des composants, ainsi que des stations d'accueil servant à lire l'information transmise par les antennes. Cette phase du projet est pleinement fonctionnelle depuis mars 2012 et se révèle très efficace pour éviter les erreurs de placement : lorsqu'un composant n'est pas placé correctement, les machines s'arrêtent et ne peuvent redémarrer avant que l'erreur soit corrigée.
La deuxième phase, qui vise à contrôler les quantités de composants sur les bobines d'approvisionnement, est fonctionnelle depuis juillet 2012. La consommation de composants en production est contrôlée dans le système IFS à l'aide des données provenant des machines de placement Juki. En cours de production, le système prévient l'opérateur lorsqu'une bobine approche de l'épuisement en lui indiquant l'identifiant (ID) et le numéro de pièce de la bobine, sa position ainsi que le moment approximatif où elle sera vide. L'opérateur peut ainsi faire rouler la ligne de production efficacement en anticipant les changements de bobine. Cela a également contribué à hausser la productivité de Hager Security.
Les prochaines phases du projet chercheront elles aussi à accroître la productivité des lignes de production en aidant les opérateurs à éviter les retards grâce à une bonne préparation des composants. Comme les lignes de Hager Security traitent une multitude de produits différents, avec un nombre important de changements de composants, la préparation des composants est une étape déterminante pour éviter les retards et optimiser la productivité des lignes.
À l'origine, le projet de Hager Security répondait à un problème de qualité : de mauvaises bobines étaient fréquemment chargées sur les machines de placement. La technologie IFS a éliminé ces erreurs. Comme l'explique M. Agnellet : « Nous n'avons plus aucune erreur de placement de composants lorsque le système est utilisé. C'était l'objectif principal du projet d'implantation et il est atteint. » Il ajoute : « Avant IFS, nous avions essayé différents systèmes, mais les résultats n'étaient pas aussi bons. Les systèmes précédents dépendaient du facteur humain, et les risques demeuraient donc présents. Le système IFS nous garantit que personne ne peut démarrer une machine avec une bobine à la mauvaise position. » L'utilisation de la technologie IFS a procuré de nombreux avantages à la ligne de production de Hager Security, dont des gains de productivité attribuables à la réduction des temps d'arrêt lors du réapprovisionnement des bobines et des alimentateurs. Grâce aux systèmes Juki/Cogiscan, l'entreprise a enregistré une amélioration de 5 % sur sa ligne de production en technologie de montage en surface (SMT) et une hausse de 9 % de son processus de préparation des composants.
Le passage des anciens systèmes (MYDATA) aux machines Juki s'est fait en douceur chez Hager Security, et les employés n'ont eu aucune difficulté à s'adapter aux nouvelles machines et à la nouvelle technologie. Une courbe d'apprentissage était néanmoins nécessaire pour les opérateurs de Hager, puisque les machines Juki sont des outils informatiques et exigeaient une formation de départ. Comme le souligne M. Agnellet : « Certains d'entre eux étaient en effet peu familiers avec l'ordinateur. Or, après une première formation, ils disaient ne plus pouvoir travailler sans le système IFS, et ils le disent encore aujourd'hui. »
Le service et le soutien des équipes de Juki et de Cogiscan ont aussi simplifié la transition. M. Agnellet explique que ce soutien a joué un rôle important dans la mise en production de ces nouvelles machines : « Nous obtenons des réponses extrêmement rapides et complètes à nos questions sur les incidents ou les nouvelles fonctionnalités. C'est important pour nous, car un incident avec le système pourrait arrêter la production ou l'amener à rouler avec un risque de qualité, comme des composants mal placés. » Il reconnaît qu'il y a un réel confort à travailler avec ces nouveaux partenaires : « Nos échanges avec Cogiscan nous montrent que nous sommes épaulés par des gens très compétents, qui sont experts de leur système et qui connaissent et comprennent parfaitement nos besoins ainsi que les contraintes de notre procédé. »
