Analytique avancée pour le SMT : comment éviter un rappel de produits avant qu’il ne survienne

Nous avons déjà publié un article expliquant comment la traçabilité réduit les dommages collatéraux d’un rappel de produits. Cela dit, chez Cogiscan, nous croyons résolument à la force de la proactivité plutôt qu’à celle de la réactivité. C’est dans cet esprit que nous avons conçu un outil d’analytique SMT qui peut aider les fabricants de PCBA à éviter complètement un rappel.

Voici un récapitulatif de notre premier article portant sur

Comment la traçabilité peut aider à atténuer les effets d’un rappel :

Étapes d’un rappel;Deetz MTR (avec traçabilité 360°);ChkSteps (sans traçabilité)

1 – Repérer les unités;250 unités sont touchées par le circuit intégré contrefait;5 600 unités risquent d’être touchées par ce circuit intégré 2 – Rappeler les unités;50 % des unités se sont retrouvées sur le terrain (125 unités). L’OEM envoie un rappel privé aux utilisateurs finaux.;70 % des unités signalées se sont retrouvées sur le terrain (3 920 unités). L’OEM doit informer une vaste clientèle d’utilisateurs finaux et diffuser une déclaration publique. 3 – Avantages globaux;L’OEM a économisé du temps et de l’argent. Il a aussi préservé sa bonne réputation. ;L’OEM s’est retrouvé sans soutien, a perdu du temps et de l’argent, et sa réputation en a souffert.

Maintenant que vous connaissez les avantages d’un système de traçabilité, voici une option encore meilleure : éviter complètement un rappel coûteux grâce à un outil d’analytique avancée.

ProACTIV (avec analytique avancée) :
Tout comme Deetz MTR et ChkSteps, ProACTIV a elle aussi acheté sans le savoir le circuit intégré contrefait pour sa production. ProACTIV est une entreprise EMS de premier plan dans sa région et a consacré les deux dernières années à la numérisation de son usine. En plus d’utiliser le système de traçabilité 360° de Cogiscan, elle utilise aussi des tableaux de bord analytiques propres au SMT pour surveiller de près l’ensemble de son procédé de production.

Étape 1 :
Une anomalie dans le taux de défaillance – Signaler le problème

Au cours du test ICT, l’ingénieur d’essai principal a remarqué une anomalie dans le taux de défaillance du produit qu’il testait. En ouvrant l’application Factory Intelligence Analytics de Cogiscan, il a confirmé ses soupçons : lors du dernier test de ce produit, ce taux de défaillance n’avait pas été observé à ce repère de composant. En poussant l’analyse, il a constaté que toutes les cartes assemblées à partir de bobines de ce code de lot précis présentaient le même problème – et comme ces bobines étaient toujours en production en SMT, il a demandé l’arrêt du garnissage des cartes en SMT et mis le lot de bobines défectueuses en quarantaine.

Étape 2 :
Les avantages d’avoir évité un rappel

Avant même que quoi que ce soit ne quitte l’usine, ProACTIV disposait de l’information nécessaire pour signaler, surveiller, analyser et évaluer le problème, bien avant que des unités défectueuses ne se retrouvent sur le terrain. Grâce aux données exploitables offertes par Factory Intelligence et à la visibilité complémentaire sur l’usine que procure un système de traçabilité complet, ProACTIV a complètement évité un rappel et économisé énormément de temps et d’argent. C’est aussi elle qui a signalé à son distributeur le problème lié au numéro de lot – lequel a ensuite averti tous ses acheteurs, y compris ChkSteps et Deetz MTR.

Trop beau pour être vrai ?
Trop beau pour être vrai ? Pas du tout. Grâce aux progrès spectaculaires des logiciels d’analytique en temps réel et historique, les fabricants de produits électroniques peuvent combiner les données intelligentes provenant de multiples systèmes afin d’améliorer leur débit de production et leur performance.

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