Combler l’écart : répondre à la pénurie de main-d’œuvre qualifiée dans l’industrie du PCBA

Introduction

L’industrie du PCBA a connu une croissance exponentielle depuis plus de cinq ans, portée surtout par la demande insatiable d’appareils plus intelligents et plus connectés. Cette croissance a fait exploser le besoin d’une main-d’œuvre hautement qualifiée, capable de maîtriser des circuits complexes, des machines sophistiquées et une technologie en constante évolution. Or, l’écart entre cette demande et le nombre de personnes bien formées se creuse, ce qui crée une crise aux conséquences profondes pour l’avenir de la fabrication électronique. Dans cet article, nous explorons les solutions possibles pour mieux combler cet écart et assurer la pérennité de ce secteur vital.

Solution 1 : l’automatisation

D’abord et avant tout, toute démarche d’automatisation réussie en fabrication électronique commence par une connectivité des machines sans faille. La tâche peut paraître simple pour un fabricant dont les lignes ne comptent que des machines ASM ou Juki, mais la réalité de la plupart des fabricants est bien plus complexe. La plupart des usines possèdent un parc installé composé de marques et de générations variées, et exigent donc une solution de connectivité indépendante des marques.

C’est ici qu’une solution neutre comme Co-NECT devient précieuse. Reconnue pour la plus vaste bibliothèque d’adaptateurs de machines (liste partielle ici), Co-NECT a même été retenue par des géants comme Jabil à titre de solution de connectivité privilégiée, déployée sur plus de 2 000 machines. Interface de connectivité autonome et neutre, Co-NECT est compatible avec un large éventail de machines SMT : machines de placement, AOI, SPI, imprimantes à pochoir, fours de refusion, testeurs fonctionnels et testeurs in-circuit, ainsi que tours de stockage.

Exemple : Co-NECT pour la communication de machine à machine

L’une des forces les plus convaincantes de Co-NECT réside dans sa capacité à automatiser les procédés par la communication de machine à machine (M2M). L’intégration des tours de stockage aux machines de placement en est l’exemple par excellence : elle permet un échange harmonieux des données de consommation et de matières en production. En misant sur ce type de solution, les fabricants peuvent réaliser des gains de productivité remarquables, pouvant atteindre 10 %. De plus, la polyvalence de Co-NECT lui permet d’assurer sans heurt la connectivité entre plus de 20 marques différentes, ce qui en fait une pierre d’assise de l’efficacité et de l’innovation dans l’industrie du PCBA.

Solution 2 : simplifier les procédés pour les opérateurs

Une autre façon de faire face à la pénurie annoncée d’opérateurs formés consiste à rationaliser, ou à simplifier, les procédés afin de réduire les erreurs, mais aussi d’augmenter le débit global. Les exemples ne manquent pas ; en voici quelques-uns, pragmatiques et faciles à mettre en place pour les fabricants de PCBA.

Exemple : simplifier l’enregistrement des matières avec l’Incoming Material Station

Quand on manipule des milliers de composants, l’enregistrement des matières peut devenir une étape très longue et propice aux erreurs, surtout si l’on considère que ces erreurs ont d’énormes répercussions en aval. Pour réduire ce risque, beaucoup d’usines ont déjà mis en place une forme d’Incoming Material Station.
Cette solution largement adoptée automatise l’enregistrement des matières et en garantit l’exactitude d’un simple clic. À l’activation, le système génère efficacement un identifiant unique (UID) pour chaque bobine ou emballage, capte et conserve une image, lit et importe l’étiquette du fournisseur, consigne l’information dans la base de données connectée, met à jour les bons de commande au besoin, imprime une étiquette interne et transmet sans heurt toutes les données pertinentes au système ERP.

Cette automatisation complète améliore l’efficacité, mais elle réduit aussi le besoin d’intervention manuelle, ce qui rend tout le processus rapide, précis et sans tracas pour un opérateur nouveau ou junior. Comme une seule station peut retrancher jusqu’à 55 secondes par bobine au temps de lecture, un opérateur peut absorber sans effort une charge de travail plus exigeante, ce qui réduit d’autant le besoin d’embaucher des opérateurs supplémentaires.

Exemple : automatiser la préparation des kits de matières et la rendre infaillible

Peu importe la taille de vos opérations, la préparation des kits de matières peut être un processus exigeant et propice aux erreurs, surtout pour un nouvel employé. C’est pourquoi les fabricants de produits électroniques du monde entier cherchent sans cesse de meilleures façons d’automatiser cette étape. La solution de préparation des kits de Cogiscan effectue des vérifications à chaque étape de la production – elle repère de façon proactive les manques de matières avant la production, ce qui assure un flux de travail fluide et sans interruption.

De plus, le système automatise la réservation des matières à leurs kits désignés, ce qui écarte le risque d’erreur involontaire à cette étape cruciale d’affectation. En empêchant l’utilisation accidentelle de matières non autorisées en production, notre système favorise à la fois la justesse et la précision du procédé d’assemblage.

Pour garder les lignes de production en marche, notre système veille aussi à ce que la quantité requise de composants soit disponible pour combler les besoins en matières et terminer les travaux sans heurt. Afin d’optimiser la logistique, des demandes de sortie automatiques sont également générées et acheminées à la tour de stockage, ce qui simplifie la récupération des matières en cours de production et améliore l’efficacité opérationnelle globale.

Exemple : normaliser les procédés entre les marques et les modèles

Dans bien d’autres secteurs manufacturiers, la normalisation passe pour la solution évidente. Mais avec le nombre de marques et de modèles de machines qu’on trouve en fabrication de PCBA, normaliser peut devenir un véritable casse-tête, surtout s’il faut gérer l’application propriétaire de chaque fournisseur. Le fardeau s’alourdit encore à la formation d’un nouvel opérateur (ex. : 4 marques = 4 applications différentes à connaître et à utiliser).

S’il est possible de naviguer entre une panoplie d’applications de fournisseurs, l’application Setup & Process Control de Cogiscan améliore grandement l’expérience en établissant la connexion avec chaque machine et en regroupant toutes les validations de configuration dans une interface unique. Cela vaut pour des machines de marques ou de modèles différents. L’application fournit à l’opérateur des instructions configurables, étape par étape, ce qui rend les procédures de configuration et de changement de série infaillibles et plus simples. Hors ligne comme en ligne, notre module prend en charge les deux modes de configuration des machines et offre la souplesse nécessaire à des changements de série rapides.

Conclusion

En conclusion, la demande croissante dans l’industrie du PCBA met en évidence le besoin urgent d’une main-d’œuvre qualifiée, et l’écart grandissant entre la demande et le nombre de personnes formées représente un défi de taille. Que vous soyez à la recherche d’outils d’automatisation, de procédés simplifiés ou de solutions entièrement nouvelles, il est toujours sage de consulter des experts avant la mise en œuvre. À titre d’experts du logiciel en fabrication électronique, nous sommes prêts à vous aider.

Écrivez à notre équipe à sales@cogiscan.com pour découvrir concrètement les avantages et les constats que nous pouvons offrir selon les besoins précis de votre usine.