Partir du problème : les enseignements tirés des échanges sur la transformation numérique chez les fabricants d’électronique
Il n'existe pas deux fabricants qui abordent la transformation numérique exactement de la même manière. La bonne approche dépend de ce qui se passe réellement dans l'atelier et de la façon dont les différentes équipes vivent les défis auxquels elles sont confrontées.
Dans le cadre de mon travail auprès des fabricants de cartes électroniques (PCBA) en Amérique du Nord, je m'attache à comprendre la réalité du terrain avant d'aborder les solutions. Comment les matériaux sont-ils suivis ? Où les erreurs se produisent-elles ? Quelles étapes nécessitent encore une intervention manuelle ? Plus important encore, sommes-nous en train de résoudre le bon problème ?
Quelques leçons reviennent régulièrement dans ces échanges : avant de choisir une solution, il est crucial de bien cerner le problème. Ce qui semble être le problème au premier abord n'est souvent qu'un symptôme, et prendre le temps d'identifier la cause profonde peut révéler un point de départ bien plus pertinent.
L'évolution des discussions sur la numérisation
Par le passé, les clients nous contactaient souvent avec des objectifs vagues. La numérisation n'était pas toujours liée à un problème spécifique ; c'était une démarche que les entreprises estimaient devoir entreprendre ou une initiative que la direction leur avait demandé d'explorer. Sans objectif clair, il était difficile de savoir par où commencer ou à quoi devrait ressembler la réussite.
Un projet de transformation numérique ne doit pas être lancé simplement parce qu'il faut changer quelque chose. Il doit partir d'un problème à résoudre, et l'identification de ce problème nécessite de comprendre ce qui se passe réellement dans l'atelier.
Aujourd'hui, les discussions se concentrent davantage sur des enjeux concrets, comme l'amélioration de la traçabilité pour attirer de nouveaux clients, la prévention des défauts produits ou l'optimisation du TRS, pour ne citer que quelques exemples. Les clients arrivent avec une idée plus précise de leurs besoins, ce qui montre que ces échanges vont dans la bonne direction.
La question n'est plus : « Devons-nous le faire ? » mais plutôt : « Comment le faire correctement ? »
Regarder au-delà de la solution proposée
Je n'ai plus toujours besoin de commencer par les bases. De nombreux clients comprennent déjà pourquoi la connectivité est importante et ce que les technologies actuelles peuvent apporter. Ce n'est pas vrai dans tous les cas, mais c'est une évolution que je constate de plus en plus souvent.
Les fabricants peuvent arriver avec un objectif précis, voire une solution privilégiée, avant même que le problème n'ait été pleinement défini.
C'est souvent là que mon rôle devient le plus intéressant. En apportant un regard extérieur, je peux aider les équipes à prendre du recul pour distinguer ce qui relève du symptôme, de la cause ou d'une simple supposition.
« Avant d'aller plus loin, prenons un peu de recul pour nous assurer que nous résolvons le bon problème. »
Chaque équipe perçoit le problème différemment
L'un des constats que j'ai faits au fil des années est que les équipes au sein d'une même usine perçoivent rarement un défi de la même manière.
La production peut se concentrer sur les problèmes affectant le débit et l'utilisation des lignes. La qualité peut se focaliser sur la conformité, la traçabilité et les risques. L'ingénierie peut mettre l'accent sur le contrôle des processus, l'amélioration continue et la stabilité opérationnelle.
Aucun de ces points de vue n'est faux. En réalité, ils sont tous essentiels. Le défi est que chacun ne représente qu'une partie de la réalité.
C'est pourquoi je m'entretiens avec différentes équipes au début d'un projet. Une même situation peut être perçue très différemment selon la personne à qui l'on s'adresse. Rassembler ces points de vue nous aide à comprendre le fonctionnement réel de l'environnement de production et à identifier les causes profondes d'un problème.
Ces échanges sont d'autant plus précieux lorsqu'ils dépassent les objectifs généraux pour aborder la réalité quotidienne de l'usine. Comprendre comment les décisions sont prises, comment les processus sont exécutés et où les équipes rencontrent des difficultés permet de mieux cerner les lacunes et, souvent, de mettre en lumière la véritable source du problème.
Les découvertes les plus précieuses sont rarement les plus évidentes
Prenons l'exemple des erreurs récurrentes dans l'atelier. Nous pouvons examiner le temps qu'elles consomment et les solutions manuelles de contournement qu'elles imposent. Cela peut révéler une étape de validation de configuration inefficace, un problème de suivi des matériaux ou un besoin d'améliorer la connectivité des machines, offrant ainsi à l'équipe un problème concret et un point de départ pratique.
La valeur ne réside pas seulement dans la recherche d'une solution. En posant davantage de questions, nous pouvons distinguer les symptômes visibles des causes profondes et choisir un point de départ pertinent pour l'ensemble de l'équipe. En cours de route, nous découvrons souvent des problèmes auxquels personne ne s'attendait au début de la conversation.
Ce que les projets de numérisation réussis ont en commun
D'après ce que j'ai observé lors de projets de transformation numérique chez des fabricants de PCBA, les projets réussis ont tendance à démarrer à une échelle gérable.
Même un problème bien défini peut affecter plusieurs aspects de l'exploitation. Les processus peuvent évoluer, de nouvelles méthodes de travail peuvent être introduites et les équipes doivent s'adapter. Vouloir en faire trop à la fois peut rendre plus difficile le maintien de la dynamique et l'obtention de résultats significatifs.
C'est pourquoi je préfère commencer petit : identifier un problème, mettre en place une approche qui répond réellement au besoin et évaluer les résultats avant d'aller plus loin.
« Une fois que les équipes commencent à percevoir la valeur dans un domaine, il devient beaucoup plus facile de construire la suite avec confiance. »
L'objectif n'est pas de résoudre tous les problèmes dès le premier jour ou de trouver immédiatement la solution parfaite pour toute l'usine. Il s'agit de faire un premier pas concret, confirmer que cela fonctionne et bâtir à partir de là. Chaque succès devient le fondement d'opérations plus connectées et plus efficaces, adaptées au travail quotidien des équipes.
Commencez par le problème, pas par la technologie
Le meilleur point de départ reste étonnamment simple : commencez par le problème, pas par la technologie.
Comprenez ce qui se passe réellement dans l'atelier. Écoutez les différentes équipes, remettez en question les processus existants et prenez le temps de comprendre les causes profondes des défis que vous observez. C'est souvent ainsi que vous identifierez ce qui doit réellement être amélioré et où concentrer vos efforts.
La transformation numérique n'a pas besoin de tout changer en une fois. Elle doit d'abord résoudre un problème réel. Commencez par quelque chose qui compte, prouvez sa valeur et construisez à partir de là. C'est là que la technologie devient vraiment utile : non pas simplement parce qu'elle a été mise en œuvre, mais parce qu'elle résout les bons problèmes et s'adapte à la réalité des équipes qui l'utilisent au quotidien.
